汽车真空罐的制造工艺主要包括材料选择、成型加工、组装测试等关键环节，具体流程如下：
1. **材料选择**
真空罐多采用尼龙、聚等工程塑料或铝合金材质。塑料罐需具备耐高温、抗冲击特性，金属罐则需兼顾轻量化与耐腐蚀性。材料需通过耐压、耐油及VOC排放测试，符合汽车行业标准。
2. **成型工艺**
塑料罐采用吹塑成型：将加热软化后的塑料颗粒置于模具中，通过高压气体吹塑成型，控制壁厚（通常1.5-3mm）。金属罐则采用冲压焊接工艺，铝板经落料、拉伸成型后，通过激光焊接或铆接保证气密性。部分产品采用旋压工艺实现无缝结构。
3. **结构强化**
罐体内壁设计网格状加强筋，提升抗负压能力（常规耐压范围-90kPa至+200kPa）。模具设计需配合CAE流体，优化真空储备腔室容积与响应效率。
4. **表面处理**
金属罐需进行阳氧化或电泳涂装，塑料件采用静电喷涂，提升耐腐蚀性能。表面粗糙度控制在Ra0.8μm以内，确保密封件贴合度。
5. **精密组装**
集成单向阀、压力传感器等组件，采用激光焊接或环氧树脂胶粘接工艺。关键接口使用氟橡胶密封圈，装配精度需达到±0.05mm。
6. **检测流程**
通过氦质谱检漏仪测试泄漏率（标准≤1×10^-5 mbar·L/s），进行10万次真空循环疲劳测试。环境试验包含-40℃至120℃温度冲击及盐雾测试。
工艺难点在于保证长期真空保持率（＞95%/24h）与电磁阀的协同响应速度（＜200ms）。随着新能源车普及，集成式智能真空罐开始采用碳纤维复合材料和嵌入式压力控制模块，制造工艺正向轻量化、智能化方向发展。
